Annette Larsson
8 minuters läsning
Vad är operatörsunderhåll?
Operatörsunderhåll är en metod för att öka den tekniska tillgängligheten genom att låta maskinoperatörer utföra rutinmässiga underhållsaktiviteter på utrustningen de hanterar. Åtgärderna är ofta av enklare karaktär och avlastar därför underhållsavdelningen, som ofta är upptagen med mer komplicerade reparationer.
Metoden kommer ursprungligen från Japan och Toyota-koncernen. Inom Toyota hade underhållsavdelningarna inte tillräckligt med tid för att hinna med allt rutinmässigt underhåll. Samtidigt pågick omställningen till en mer automatiserad produktion, vilket gav maskinoperatörerna mer tid – operatörsunderhåll blev en naturlig följd.
Idag har många företag världen över infört operatörsunderhåll som ett sätt att minska produktionsstörningar och öka produktiviteten.
Vad är fördelarna med operatörsunderhåll?
Att överlåta en del av underhållet till maskinoperatörerna kan öka andelen utfört förebyggande underhåll och därigenom förbättra tillgängligheten. Det bidrar också till att operatören får en bättre kännedom om sin anläggning och hur den fungerar.
Maskinoperatörerna kan dessutom snabbt hitta små fönster för att regelbundet utföra mindre åtgärder, så att utrustningen alltid är funktionsduglig. Underhållet blir mer synkroniserat med produktionen och genomförs mer frekvent även under intensiva produktionsperioder.
Eftersom underhållsavdelningen inte längre behöver springa mellan småjobb kan de istället fokusera på att bemästra mer komplicerade arbeten. Med tiden som blir över kan de till och med arbeta med ständiga förbättringar och kunskapsöverföring.
En annan fördel är att kunna dra nytta av operatörernas erfarenhet och kunskap om när utrustningen är i god status eller när något avviker från det normala. När operatörerna kan identifiera fel, hantera fel och till och med förebygga fel ökar tillgängligheten betydligt.
Hur börjar man arbeta med operatörsunderhåll?
Precis som med mycket annat börjar operatörsunderhåll med bra ledarskap. Ledarskapet måste ha en tydlig vision som är enkel att kommunicera till både produktionsavdelningen och underhållsavdelningen. Klyschan om att allas ansvar är ingens ansvar stämmer oftast alldeles för väl – att ge ansvar ger positiva resultat.
- Tydlig vision från ledningen. Målbilden och vägen dit måste gå att kommunicera till både produktion och underhåll.
- Definierat ägandeskap. Med tydliga ansvarsområden blir det enkelt att veta vem som gör vad och var gränserna går.
- Kunskapsöverföring. Låt underhållstekniker utbilda operatörerna i enklare åtgärder. Maskinleverantörerna kan ofta bistå med utbildningsprogram.
- Enkla checklistor. Ett fåtal punkter som ska utföras regelbundet gör instruktionerna lätta att följa för alla.
Att undvika fallgropar
Det är inte ovanligt att företag misslyckas med sina TPM-projekt och sitt operatörsunderhåll. Som exempel skulle en börsnoterad industrikoncern införa operatörsunderhåll på sina sex produktionsenheter – bara en av dem nådde målet. Varför blev det så?
En sannolik teori är ett för lågt intresse och en för låg medvetenhet hos operatörerna, som en följd av ett otydligt ledarskap.
Otydligheten hos ledarskapet var den enskilt viktigaste faktorn bakom att implementeringen inte lyckades.
Industrikoncernen hade alltså kunnat göra mer för att hjälpa chefer och andra ansvariga att kommunicera målscenariot och vägen dit. Många inom industrin vet ofta vad som behövs för att förbättra verksamheten, men utan ledningens initiativförmåga och stöd kör man på i samma hjulspår utan något tydligt mål.
För att lyckas med ett införande krävs uppbackning från högre instans hela vägen igenom, tillsammans med ständiga uppföljningar kring vad som går bra och vad som behöver stöttning. Att det dessutom saknades systemstöd kan vara en del av förklaringen till varför implementeringen inte lyckades.
Autonomt underhåll innebär att operatörerna självständigt äger och förbättrar sin utrustning. Om man utgår från 5S och ständiga förbättringar i kombination med autonomt underhåll behövs inga revisioner eller uppföljningar kring vad som gått tillbaka eller stannat av. Ägandeskap och engagemang är två nyckelfaktorer för att nå dit.
Praktisk tillämpning av operatörsunderhåll
Operatörsunderhåll är ofta en del i ett sjustegsprogram där autonomt underhåll är det sista steget. För att hålla det enkelt har vi valt att begränsa oss till fyra viktiga åtgärder.
-
Rengöring
En enkel men effektiv åtgärd för högre tillgänglighet är att regelbundet rengöra utrustningen från damm, spån, överflödigt fett och avfall från processen.
-
Smörjning
Att köra maskiner med dålig eller otillräcklig smörjning innebär stor risk för slitage och skador. Rätt smörjning i rätt intervall minskar slitaget och störningarna.
-
Justering
Driftstopp beror ofta på vibrationer, som går att reducera genom att exempelvis spänna åt bultar och skruvar regelbundet. Det gäller särskilt roterande utrustning, kompressorer och pumpar.
-
Tillsyn
Genom att uppmärksamma signaler som temperatur, tryck eller missljud kan operatörerna larma driften och till exempel stänga av utrustningen innan den tar skada.
Genom att öka mängden tillsyn med kontroller, oljeanalys och avläsningar går det att reducera en stor del av det avhjälpande underhållet.
Vilket stöd för operatörsunderhåll finns i underhållssystemet?
Genom att planera operatörsunderhållet i underhållssystemet kan ni systematisera aktiviteterna och se till att alla har möjlighet att utföra åtgärderna på samma sätt.
- Aktivitetslistan. Säkerställ att underhållet alltid utförs genom att kontrollera att inga öppna arbetsorder ligger kvar.
- Dokumentfliken. Lägg maskinleverantörernas detaljrika underhållsinstruktioner på enhetens dokumentflik, så blir de snabbt tillgängliga för alla.
- Videoguider. Filma när en åtgärd utförs på rätt sätt och spara filen på maskinens dokumentflik. Nya kollegor och semestervikarier kommer snabbt igång.
- Ansvarig personal. Lägg till ansvarig på enheten. Ägandeskapet blir officiellt, alla ser uppdelningen och risken för missförstånd försvinner.
- Ronder i underhållsappen. Operatörerna ronderar sin utrustning eller sina linjer, bockar av kontroller och matar in värden steg för steg.
- Automatiska larm. Ett värde som är för högt eller lågt kan ge en varning och i förlängningen en felanmälan och arbetsorder.
Summering
Operatörsunderhåll är ett effektivt sätt att öka produktiviteten genom att utnyttja operatörens kunskap och närhet till utrustningen. Samtidigt får underhållsavdelningen välbehövlig avlastning och kan fokusera på de åtgärder som verkligen kräver dedikerad expertkompetens.
Till en början kommer operatörerna behöva stöd i form av instruktioner, utbildning och digitala checklistor. Genom att utbilda och utveckla medarbetarna får projektet mycket bättre chanser att nå uppsatta mål – och det är avgörande att kommunicera både målscenariot och vägen dit.
Underhållssystemet innehåller det stöd som krävs för att bygga programmet nerifrån och upp och samtidigt standardisera tillämpningen. När ni väl har implementerat operatörsunderhåll kommer ni med tiden kunna se att den tekniska tillgängligheten ökar, och systemets rapporter och nyckeltal visar att utvecklingen går åt rätt håll.
Som vanligt kan ni kontakta er applikationskonsult om ni behöver hjälp med att komma igång, oavsett om det handlar om operatörsunderhåll i allmänhet eller stöd från underhållssystemet i synnerhet.
Lycka till med ert förbättringsarbete!
