Meny
Operatörsunderhåll är en metod för att öka den tekniska tillgängligheten genom att låta maskinoperatörer utföra rutinmässiga underhållsaktiviteter på utrustningen de hanterar. Operatörsunderhållet är ofta av enklare karaktär och avlastar därför underhållsavdelningen som ofta är upptagna med mer komplicerade reparationer och underhållsåtgärder.
Operatörsunderhåll kommer ursprungligen från Japan och Toyota-koncernen. Inom Toyota hade underhållsavdelningarna inte tillräckligt med tid för att utföra allt rutinmässigt underhåll. Samtidigt pågick omställningen till en mer automatiserad produktion vilket gav maskinoperatörerna mer tid varför operatörsunderhåll blev en naturlig följd.
Idag har många företag Världen över implementerat operatörsunderhåll som ett sätt att minska produktionsstörningar och öka produktiviteten.
Att överlåta en del av underhållet till maskinoperatörerna kan öka andelen utfört förebyggande underhåll och kommer därigenom förbättra tillgängligheten.
Det bidrar också till att operatören får en bättre kännedom om sin anläggning och hur den fungerar.
En annan fördel är att maskinoperatörerna snabbt kan hitta små fönster för att regelbundet utföra mindre åtgärder så att utrustningen alltid är funktionsduglig. Därigenom blir underhållet mer synkroniserat med produktionen och genomförs mer frekvent även under intensiva produktionsperioder.
Eftersom underhållsavdelningen inte längre behöver springa mellan småjobb kan de istället fokusera på att bemästra mer komplicerade jobb. Med tiden som blir över kan de till och med fokusera på ständiga förbättringar och kunskapsöverföring.
En annan fördel är att kunna dra nytta av operatörernas erfarenhet och kunskap om när utrustningen är i god status eller när något avviker från det normala. När operatörerna kan identifiera fel, hantera fel och till och med förebygga fel kommer tillgängligheten att öka betydligt.
Precis som med mycket annat börjar operatörsunderhåll med bra ledarskap. Ledarskapet måste ha en tydlig vision som är enkel att kommunicera till både produktionsavdelningen och underhållsavdelningen.
Genom tydligt ägandeskap och definierade ansvarsområden blir det lättare att dela upp vem som gör vad och vilka gränser ansvaret har. Alla är i grunden ansvarstagande individer som vill bidra till sina arbetsplatser vilket visar sig när ägandeskapet får tydliga gränser.
Klyschan om allas ansvar ingens ansvar stämmer oftast alldeles för väl, att ge ansvar ger alltså positiva resultat.
Det kan vara en god idé att låta underhållstekniker utbilda maskinoperatörer i enklare underhållsåtgärder och därigenom bidra med välinvesterad kunskapsöverföring.
Maskinleverantörerna kan ofta också bistå med utbildningsprogram.
Genom att skapa enkla checklistor med ett fåtal punkter som behöver utföras regelbundet blir det enkelt för alla att följa instruktionerna.
Det är givetvis inte ovanligt att företag misslyckas med sina TPM-projekt och operatörsunderhåll. Som exempel skulle en börsnoterad industrikoncern införa operatörsunderhåll på sina sex produktionsenheter, av alla produktionsenheter lyckades bara en nå målet. Varför blev det så?
En sannolik teori om varför man misslyckades var ett för lågt intresse och en för låg medvetenhet hos operatörerna som en följd av ett otydligt ledarskap. Otydligheten hos ledarskapet var alltså den enskilt viktigaste faktorn.
Industrikoncernen hade alltså kunnat göra mer för att hjälpa chefer och andra ansvariga att lättare kommunicera målscenariot och vägen dit.
Många inom industrin vet ofta vad som behövs för att förbättra verksamheten men utan ledningens initiativförmåga och stöd kör man på i samma hjulspår utan något tydligt mål.
För att lyckas med ett införande krävs uppbackning från högre instans hela vägen igenom tillsammans med ständiga uppföljningar kring vad som går bra och vad som behöver stöttning.
Att det dessutom saknades systemstöd kan även vara en del av förklaringen till varför implementeringen inte lyckades.
En allmän invändning mot 5s är att den är kostnadsintensiv och inte ger särskilt mycket tillbaka. Det kan heta att man köper in mycket material som skåp och verktygslådor men sedan ger det kanske inte någon synbar återbetalning.
5s handlar snarare om att optimera tillämpningen och inte köpa sig fram till målet. Allting handlar i slutändan om människor och därför är investeringen i individerna mycket viktigare än materialet.
5S handlar också om att ständigt utvecklas och förbättras, inte att förvalta eller att efterleva en implementerad standard.
Autonomt underhåll innebär att operatörerna självständigt äger och förbättrar sin utrustning. Om man utgår ifrån 5S och ständiga förbättringar i kombination med autonomt underhåll så behövs inga revisioner eller uppföljningar kring vad som gått tillbaka eller stannat av. Ägandeskap och engagemang är två nyckelfaktorer för att uppnå autonomt underhåll.
Operatörsunderhåll är ofta en del i ett sjustegsprogram där autonomt underhåll är det sista steget, men för att hålla det enkelt har vi valt att begränsa oss till fyra viktiga åtgärder.
En enkel men effektiv åtgärd för högre tillgänglighet är att regelmässigt rengöra utrustningen från damm, spån, överflödigt fett och avfall från processen.
Att köra maskiner med dålig eller otillräcklig smörjning innebär en stor risk för slitage och skador. Genom att smörja på rätt sätt regelbundet minskar slitaget och störningarna minskar som följd.
Driftstopp kan ofta bero på vibrationer vilka går att reducera genom att exempelvis spänna åt bultar och skruvar regelbundet. Detta gäller särskilt roterande utrustning, kompressorer och pumpar.
Genom att uppmärksamma olika signaler såsom temperaturer, tryck eller missljud kan operatörerna larma driften och exempelvis stänga av utrustningen eller låta den svalna innan den tar skada.
Genom att öka mängden tillsyn med kontroller, oljeanalys och avläsningar går det att reducera en stor del av det avhjälpande underhållet.
Genom att planera operatörsunderhållet i underhållssystemet kan ni systematisera aktiviteterna och se till så att alla har möjlighet att utföra åtgärderna på samma sätt.
I aktivitetslistan kan ni säkerställa att underhållet alltid utförs genom att kontrollera att inga öppna arbetsorder förekommer.
Maskinleverantörernas underhållsinstruktioner kan vara detaljrika med bilder och pilar. Genom att lägga dokumenten på enhetens dokumentflik i underhållssystemet blir instruktionerna snabbt tillgängliga för alla.
Eftersom alla bär runt på högkvalitativa filmkameror i sina telefoner kan ni till och med spela in när en underhållsåtgärd utförs på rätt sätt. Därefter kan ni spara videofilen och lägg den på maskinens dokumentflik i underhållssystemet.
Maskinleverantörerna kan dessutom redan ha färdiga videor.
Nya kollegor eller semestervikarier kommer snabbt kunna ta vid utan någon omfattande introduktion.
Genom att lägga till ansvarig personal på enheten i underhållssystemet kommer personen att vara delaktig kring vad som händer och vad som behöver utföras. Ägandeskapet blir också officiellt så alla vet precis hur uppdelningen ser ut samtidigt som risken för missförstånd försvinner.
Maskinoperatörer kan rondera sin utrustning eller sina linjer med hjälp av underhållsappen. Kontroller kan bockas av och värden kan matas in. Skulle ett värde vara för högt eller lågt kan detta rendera i en varning och i förlängningen en felanmälan och arbetsorder.
Underhållsappen bidrar med en låg inlärningströskel och låter operatörerna bocka av steg för steg.
Operatörsunderhåll är ett effektivt sätt att öka produktiviteten genom att utnyttja operatörens kunskap och närhet till utrustningen. Samtidigt kan underhållsavdelningen få välbehövlig avlastning genom att fokusera på de åtgärder som verkligen kräver dedikerad expertkompetens.
Till en början kommer operatörerna behöva stöd i form av instruktioner, utbildning och digitala checklistor. Genom att utbilda och utveckla medarbetarna kommer projektet ha mycket bättre chanser att nå utsatta mål.
Det är väldigt viktigt att kommunicera målscenariot och hur vägen dit skall läggas.
Underhållssystemet innehåller det stöd som krävs för att bygga programmet nerifrån och upp och samtidigt standardisera tillämpningen. Appen ger vem som helst möjligheten att utföra aktiviteter på rätt sätt.
Dokumentfliken är en praktisk plats för att spara dokument, instruktioner och videoguider.
När ni väl implementerat operatörsunderhåll kommer ni med tiden kunna se att den tekniska tillgängligheten ökar. Underhållssystemet innehåller de rapporter och nyckeltal som krävs för att kontrollera att utvecklingen går på rätt håll.
Som vanligt kan ni kontakta er applikationskonsult om ni behöver hjälp med att komma igång oavsett om det handlar om operatörsunderhåll i allmänhet eller stöd från underhållssystemet i synnerhet.
Lycka till med ert förbättringsarbete!
Annette Larsson är VD på Idus AB sedan 2014 och har mer än 25 års erfarenhet inom industriell automation, projektledning och IT-system.
Hämta vår implementeringsguide!
En Bonuschecklista ingår också.
När du lämnar din e-post behandlas den enligt Idus integritetspolicy
Genom att använda idus.se accepterar du vår integritetspolicy.
